В настоящее время можно выделить следующие операции, с применением которых производят всасывающие рукава:
- навивка первой спирали на закаточных головках и наложение первой тканевой прокладки,
- передача транспортером рукава на клеечную машину,
- наложение и прикатка резиновых и тканевых слоев,
- навивка наружной спирали на закаточных головках и прессовка бинтом и шнуром,
- вулканизация, а затем расшнуровка, разбинтовка и съем рукава с дорна.
Технологический процесс производства пожарных (прорезиненных) рукавов состоит из нескольких стадий: заготовки резиновых камер, подготовки тканевых чехлов, протаскивания камер в чехлы и вулканизации. Вулканизируются пожарные рукава при помощи подачи пара внутрь рукава. Для проведения этой операции концы рукавов закрепляют на конусах вулканизационных столов. Конструкция конусов имеет сквозные каналы, по которым внутрь рукава подают пар или воздух и отводят конденсат. При проведении вулканизации по этой технологии рукава подвержены усадке, поэтому их вулканизируют, вытягивая на 10-12%. Пожарные рукава можно также изготавливать, применяя камеры из стойких к нефтепродуктам резин, используя при этом чехлы из синтетических волокон.
Сложное производство рукавов постоянно совершенствуется, а трудоемкие технологические операции механизируются. Так, например, была механизирована навивка спирали. Теперь вдоль стола с дорном перемещается на роликах каретка, с которой на вращающийся на дорне рукав подается проволока под необходимым углом и с заданными шагом и натяжением. С помощью этого же устройства проводят прессовку рукава шнуром, который подается с вращающейся катушки.
Для вулканизации напорно-всасывающих рукавов используют такие же котлы, как и для напорных рукавов.
Для съемки шнура и бинта с рукавов теперь используются специальные станки с подвижной кареткой, снабженной катушкой для приема шнура. Снимают всасывающий рукав с дорна, зажимая один его конец в тиски, а другой прикрепляя к тросу электрической лебедки. При этом между рукавом и дорном подают сжатый воздух, одновременно включая в работу лебедку.
Постоянно модернизируется и оборудование, применяющееся в производстве напорных рукавов. При этом все чаще используются бездорновые технологии производства.
Основным видом контроля качества рукавов служат испытания гидравлическим давлением. При этом наиболее показательными являются результаты испытаний, при проведении которых рукава подвергаются изгибам, что наиболее близко соответствует эксплуатационным условиям.
При осуществлении контроля прочности рукавов определяют гидравлическое давление, при котором происходит разрыв рукава.
Кроме того, для оценки качества рукавов проверяют их гибкость, стойкость к изменению температур и воздействию агрессивных сред.
Источник: http://ecorti.ru/catalog/arm/5398